化粧品包装資材のシルクスクリーン工程を理解する

ガイド包装製品が形成され、表面処理される時、画像を印刷する必要があり、グラフィック印刷を通じて会社の製品情報とブランド情報を伝えることができる。一般的なグラフィック印刷には多くの種類があります。ここでは主に、シルクスクリーン印刷、パッド印刷、熱転写、ホットスタンプ、水転写印刷など、化粧品パッケージ業界で一般的ないくつかの技術を紹介します。この記事では、シルクスクリーン印刷の加工技術について簡単に説明しますが、これは初めての人が基本を理解するために購入するためだけのものです：

プロセスの定義

シルクスクリーン印刷とは、スキージの押し出しによってインキがグラフィック部分の網目を通して基材に転写され、原版と同じグラフィックが形成されることをいう。スクリーン印刷設備はシンプルで、操作が簡単で、印刷と製版が簡単で、コストが低く、適応性が強い。

プロセスの特徴

プロセス特性

工程コスト：金型コスト（低）、単品コスト（低、色数による）

代表的な製品：衣料用、電子機器用、包装用など。

単品から大量生産まで対応可能

品質：柄の細部の品質は極めて高い

速度：手動シルクスクリーン（1～5回/分）、機械シルクスクリーン（1～30回/分）

2、プロセス・コスト

金型のコストは低いが、色ごとにメッキを施すため、色の量に左右される。

時間コスト：機械によるスクリーン印刷は1分間に最高30枚、手作業によるスクリーン印刷は1分間に最高1～5枚

人件費：手作業によるシルクスクリーン印刷では、特にカラフルな印刷の場合、人件費が高くつく。

システム構成

1 のスクリーンの印字機

スクリーン印刷機は、垂直スクリーン印刷機、斜めアームスクリーン印刷機、ロータリースクリーン印刷機、4列スクリーン印刷機と自動スクリーン印刷機に分かれています。

2 のシルクスクリーンの版

スクリーン印刷に使用される感光材料が異なるため、生産工程も異なるが、どの工程を採用するにしても、生産工程では次のステップが不可欠である：スクリーンとフレームの選択、描画、粉砕、感光材料のコーティング。露光、現像、乾燥。

3 のスクリーンの印刷インキ

スクリーン印刷インキとは、スクリーン印刷を行う際にスクリーン印刷インキとして使用されるインキ全般を指します。スクリーン印刷インキは印刷インキの一種ですが、スクリーン印刷インキの種類を見分ける方法はたくさんあります。

プロセスの流れ

ダイレクト製版法

方法：直接製版の方法は、まず作業面の表面に感光材料を塗布した感光性フィルムを置き、伸ばした手首フレームを基板上に平らに置き、フレームに入れる。感光性ペーストに、柔らかいスクレーパーで圧力コーティングし、十分に乾燥させた後、プラスチックベースを除去し、感光性フィルムの手首メッシュに取り付け、印刷に使用することができ、現像後、乾燥してスクリーン印刷画面を生成します。

工程の流れ：延伸ネット→脱脂→乾燥→剥離ベース→露光→現像→乾燥→修正→シールネット

間接製版法

方法間接製版法は、まず間接フィルムを露光し、1.2% H2O2で固め、温水で現像し、乾燥させて剥離可能なグラフィックフィルムを作る。製版の際、グラフィックフィルムの表面は伸ばした金網に密着させる。濡れた金網にフィルムを押し出しで密着させ、フィルムベースを剥がし、風で乾燥させてスクリーン印刷版を作る。

プロセスの流れ

1) 伸ばしたネット、脱脂、乾燥

2) 間接フィルム ? 露光 ? 硬化 ? 現像 ? ラミネーション ? 乾燥 ? 修正 ? 封止ネットワーク

3 のまっすぐな混合された版の作成方法

まず、感光性接着剤層を水、アルコールまたは感光性接着剤でスクリーン枠に接着し、熱風乾燥後、感光性フィルムの下地を除去し、印刷し、現像後、スクリーン版を形成する。